¿Cómo evaluar la calidad de la soldadura de la tubería soldada A312 mediante pruebas radiográficas?

En la producción industrial moderna,Es ampliamente utilizado en muchos campos como el petróleo, la industria química, la energía eléctrica, etc. Su calidad de soldadura está directamente relacionada con la seguridad y el funcionamiento estable de todo el sistema. Como método de prueba no destructivo común y eficaz, la prueba radiográfica juega un papel clave en la evaluación de la calidad de la soldadura de las tuberías soldadas de acero inoxidable ASTM A312.​El principio de detección de radiación se basa en la interacción de la radiación con la materia al penetrar un objeto. Cuando un haz de intensidad uniforme penetra la soldadura de una tubería soldada A312, si existen defectos dentro de la soldadura, como poros, inclusiones de escoria, grietas, etc., el grado de atenuación de los rayos en estas partes defectuosas será diferente al del área de soldadura normal. Debido a que la densidad y el material del defecto son diferentes a los de la matriz de soldadura, la intensidad de los rayos que pasan a través del área del defecto y el área normal varía. Registrando los cambios en la intensidad de esta radiación en una película o con un detector, se puede obtener una imagen que refleja la estructura interna de la soldadura. Los defectos como los poros tienen una densidad de gas interna mucho menor que el metal de soldadura, por lo que la radiación puede penetrar más fácilmente y aparecer como una imagen más oscura en la película. Los defectos como las inclusiones de escoria tienen una mayor capacidad para absorber la radiación y aparecen como áreas más brillantes en la película.​Al realizar pruebas radiográficas en tuberías soldadas A312, se deben seguir estrictamente ciertos procedimientos operativos. Lo primero es la preparación antes de la detección. De acuerdo con las especificaciones, los materiales y los tipos de defectos esperados de la tubería soldada, se debe seleccionar la fuente de radiación y el equipo de detección adecuados. Para tubos soldados A312 más delgados, se puede utilizar una máquina de rayos X, que produce una energía de rayos X relativamente baja y es adecuada para detectar piezas delgadas; Para tuberías soldadas más gruesas, puede ser necesario utilizar rayos gamma producidos por fuentes de isótopos radiactivos como el cobalto-60 porque tienen un mayor poder de penetración. Al mismo tiempo, es necesario garantizar que el rendimiento del equipo de detección sea bueno y calibrar con precisión parámetros como la intensidad y la distancia focal de la fuente de radiación.​Durante el proceso de detección, la fuente de radiación, la tubería de soldadura y la película o detector deben disponerse de manera razonable. En términos generales, la fuente de radiación debe mantenerse a una distancia adecuada de la soldadura de la tubería soldada para garantizar que la radiación pueda penetrar la soldadura de manera uniforme. La película o detector debe estar firmemente adherido al otro lado de la soldadura del tubo soldado para recibir con precisión los rayos que pasan a través de la soldadura. Al mismo tiempo, para mejorar la precisión de la detección, también es necesario colocar un medidor de calidad de imagen cerca de la soldadura. El medidor de calidad de imagen puede reflejar la calidad de las imágenes de rayos X durante el proceso de detección. Observando la imagen del medidor de calidad de imagen en la película, se puede determinar si la sensibilidad de detección cumple con los requisitos.​Una vez completada la transiluminación, el análisis de la película o imagen digital obtenida es el paso clave para evaluar la calidad de la soldadura. Los inspectores profesionales deben observar cuidadosamente las distintas características de la imagen para determinar si hay defectos en la soldadura y el tipo, tamaño y ubicación de los defectos. Los defectos de poros suelen aparecer como imágenes negras redondas u ovaladas con bordes relativamente claros; La imagen de los defectos de inclusión de escoria tiene una forma irregular y un valor de escala de grises alto; Los defectos de grietas aparecen como líneas negras largas y delgadas, a veces con forma de zigzag. Midiendo el tamaño de la imagen del defecto y comparándolo con los estándares relevantes, se puede determinar si la soldadura cumple con los requisitos de calidad.​Cabe señalar que, si bien las pruebas radiográficas son un método muy eficaz para evaluar la calidad de la soldadura, también tienen ciertas limitaciones. Algunos defectos de área, como pequeños defectos no fusionados, pueden ser difíciles de mostrar claramente en la película si su dirección es paralela al haz de radiación. Además, las pruebas de rayos X requieren de operadores de alta calidad profesional, quienes deben someterse a una formación y evaluación rigurosas para garantizar que los defectos se puedan identificar y evaluar con precisión. Además, dado que los rayos tienen un cierto grado de radiactividad, se deben tomar medidas de protección estrictas durante el proceso de detección para garantizar la seguridad de los operadores y el personal circundante.​